Банер1
Банер2
Банер3
Банер4

ЕКОМАШ - контактная информация

Адрес:

Украина, г.Львов

 тел. 0987481628

e-mail: Этот адрес электронной почты защищен от спам-ботов. У вас должен быть включен JavaScript для просмотра.

Наши партнеры

Интернет магазин "EcoHouse" предлагает купить дровоколы (колуны для дров) по самой низкой цене!

Обслуживание и ремонт оборудования.

Ресурс производств, стабильно работающих в 80-е года,  исчерпал себя к середине 90-х годов. Причин для этого было много. Серьезный вклад внесли неграмотно проведенная приватизация, деградация системы управления предприятиями. На фоне этого развала стали появляться маленькие производства с минимальным набором оборудования. К концу 90-х годов многие из них остались на плаву и смогли обзавестись неплохим импортным оборудованием.

К сожалению, отсутствие "длинных кредитов" и значительных собственных средств вынуждали производителей покупать в основном бюджетные модели станков. К концу прошлого века успела сформироваться специфическая философия: дешевый станок эксплуатируется очень интенсивно, за несколько лет доводится до полного износа, выбрасывается и приобретается новый. Затраты на ремонт стремились к нулю, основной затратой являлось приобретение расходников (клиновых ремней, ножей и т.д.). С ростом производительности пришлось отказаться от данного подхода. Стоимость высокопроизводительного оборудования оказалась слишком высока, чтобы менять его каждые пару лет. В то же самое время выяснилось, что кадровый ресурс советских лет практически исчерпан, при том, что свежеобученные кадры не обладают должной квалификацией.

Результат этого - простои из-за внезапных отказов оборудования стали обходиться весьма дорого. Если вспомнить, что поставки запчастей занимают месяцы, выясняется что подобные простои весьма ощутимо отражаются на бюджете небольших предприятий. Как результат - руководители пришли к выводу, что необходимо заранее знать, какие запчасти могут потребоваться и какие суммы необходимо закладывать на их приобретение.

В времена СССР проблема решалась достаточно просто.

На любом крупном предприятии существовал отдел главного механика. Одной из его обязанностей являлась организация системы планово-предупредительного ремонта (ППР). Согласно системе ППР разрабатывался годовой график проведения осмотров оборудования, текущих, средних, капитальных ремонтов. Подобный график был у каждого ответственного за его выполнение механика. Исходя из результатов осмотров, заранее заказывались запчасти. Несомненное достоинство данной системы: обслуживание оборудования осуществляется строго согласно документации на оборудование. К тому же руководство предприятия заранее знает, когда и на какой срок будет остановлено оборудование. 

Однако в подобном подходе был ряд недостатков. Расчетный срок ремонта осуществлялся в зависимости от абстрактной группы технической сложности оборудования. При этом не был учтен его изначальный износ, качество изготовления, квалификация обслуживающего персонала и другие факторы. Как результат - на 100% спрогнозировать поломки оборудования так и не удавалось. К тому же станки останавливались для ремонта в том числе и без реальной необходимости. Несмотря на все это, данная система практически полностью исключала внеплановые отказы оборудования.

Сейчас ситуация с ремонтом, как правило, выглядит следующим образом.

На небольших предприятиях содержать группу механиков оказывается слишком накладно. И смысл их содержания есть только при наличии очень сложного оборудования. При работе же с достаточно простыми станками достаточно одного-двух грамотных механиков. От механика требуется не требуется быть полным универсалом. В частности, при работе со станками, в основе которых лежит гидравлика, требуется элементарное соблюдение графика замены масла. Большинство проблем связаны с неграмотным обслуживанием гидравлики и возникают из-за несвоевременной замены масла. В результате забиваются и перегреваются распределители, выходит из строя гидромотор. Избежать этого достаточно просто: необходимо точно знать, когда менять масло. Для этого необходимо вести журнал учета рабочих смен.

В Европе на многих предприятиях обслуживание и ремонт несложного оборудования осуществляется собственными силами. Например, станочник выполняет наладку и настройку станков, обслуживание и уборку в конце рабочего дня. В присутствии мастеров он также осуществляет незначительный ремонт. Как правило, в Европе станочниками работают люди, закончившие учебные заведения, аналогичные нашим ПТУ. Однако особенность обучения - необходимый минимум теории и большой объем практики, в том числе и на сложном оборудовании.

Выпускники наших учебных заведений бывают весьма далеки от реального оборудования, имеют весьма смутное представление о производстве, но имеют неплохую теоретическую подготовку. Обучать их приходится на месте силами своих мастеров, которые и так бывают перегружены. Несмотря на это, обучение выпускника работе с простым оборудованием не требует много времени, через несколько месяцев человеку вполне можно доверить станки.  Само собой, любой рабочий должен как минимум изучить инструкцию по эксплуатации станка. А к инструкциям  отношение зачастую пренебрежительное, часто паспорта на станки найти нереально. А ведь именно в  них содержится необходимый каталог запасных частей, который оказывается востребованным в самый неподходящий момент.

Ну и что происходит на производстве? При наличии механиков обслуживание оборудования осуществляется своевременно. Если же механиков нет или недостаточно, осмотры станков выполняет, как правило, технический руководитель производства (вне зависимости от того, как называется его должность). Пока к станкам нареканий нет, осмотры проводятся абы как. И проблемы с оборудованием не предупреждаются, а решаются по мере поступления. Результат - длительные простои, использование неоригинальных или самодельных деталей. Зачастую это приводит к значительному увеличению стоимости ремонта.

Один из вариантов решения - "аренда" механика на соседних предприятиях. Но во-первых, мало кто "поделится" специалистами, во-вторых даже у соседей специалистов может не быть. А если специалист и найдется, то для него это будет "халтура" с соответствующим уровнем ответственности.

Зачастую к ремонту оборудования привлекаются поставщики оборудования, как в виде технических консультаций, так и в виде непосредственного ремонта. В нынешних условиях продажи оборудования резко упали. Освободившиеся квалифицированные специалисты фирм-поставщиков несколько видоизменили род деятельности. Начал получать распространение новый вид работы: "абонентское обслуживание" оборудования. В него входит периодический осмотр всего станочного парка, подготовка перечня необходимых запчастей, ремонт, отладка и настройка, ежесменное обслуживание. Причем график подобных осмотров составляется заранее, т.е. имеются все преимущества советской системы. В случае использования очень сложного оборудования подобный подход имеет место быть. 

И все же, хотя такой способ обслуживания и профилактического ремонта оборудования в некотором смысле заменяет на производстве отдел главного механика, на предприятии должен быть человек, непосредственно отвечающий за работу оборудования.

На практике возникают еще более неприятные ситуации. Допустим, на производстве работало оборудование. Обслуживание проводилось "абы как". Оборудование вышло из строя. Квалификации собственной сервисной службы не хватает, чтобы восстановить его. На покупку нового денег нет и не намечается.

Если подобная ситуация сложилась с оборудованием, близким нашему, выход есть. Наша сервисная служба может предложить полную ревизию станков.

yoomo inotur picma